Le point de départ
Yazaki Morocco produit à Tanger du câblage destiné à l'automobile. Sur ce type de production, la décharge électrostatique fait partie des risques qualité les moins visibles et les plus coûteux : elle ne se voit pas au poste, et se manifeste bien plus loin dans la chaîne.
L'atelier à créer devait accueillir vingt postes d'assemblage et leur logistique interne, avec une maîtrise ESD continue, du poste jusqu'au point de mise à la terre.
Ce que le cahier des charges imposait
La première exigence portait sur la continuité de la protection électrostatique. Un poste ESD n'a de valeur que s'il forme une chaîne ininterrompue : plan de travail dissipatif, structure conductrice, liaison équipotentielle, mise à la terre. Une seule rupture dans cette chaîne annule le dispositif.
La deuxième portait sur l'homogénéité. Vingt postes identiques, avec la même implantation de bacs et le même positionnement d'outillage, permettent la polyvalence des opérateurs et la reproductibilité des gestes.
La troisième, enfin, portait sur les flux : alimenter vingt postes en composants sans encombrer les allées de circulation ni multiplier les manutentions.
La solution mise en œuvre
Les postes ont été construits sur une base commune, avec plans de travail dissipatifs et continuité électrique assurée jusqu'aux points de mise à la terre répartis dans l'atelier. Les structures en profilés aluminium participent à cette continuité.
L'implantation des bacs de composants a été figée poste par poste, chaque référence occupant une position déterminée. Ce point paraît anodin ; il conditionne la vitesse d'apprentissage d'un nouvel opérateur et la régularité du geste.
Le convoyage a été dimensionné pour alimenter les postes depuis l'arrière, ce qui libère les allées avant et sépare franchement le flux logistique du flux opérateur.
Chaque poste dispose de son éclairage LED, de bras porte-outils et d'un support d'écran positionné hors du champ de travail.
Le déroulement du chantier
Un îlot pilote de quatre postes a été monté et exploité avant le lancement de la série. Les mesures de continuité électrostatique et les retours des opérateurs ont conduit à ajuster la hauteur des superstructures et la position de deux supports de bacs.
Les seize postes restants ont été déployés en deux vagues, chacune suivie d'une vérification des liaisons équipotentielles.
Ce que le projet a apporté
Le gain de productivité est de +30 %, pour un retour sur investissement de 14 mois et un taux de conformité de 99,5 %.
La standardisation des vingt postes a produit un effet secondaire notable : le temps de formation d'un nouvel opérateur a nettement diminué, puisque ce qui est appris sur un poste s'applique tel quel à tous les autres.
