Le point de départ

Renault Group exploite à Tanger un atelier d'assemblage de composants dont le mix produit évolue plusieurs fois par an. L'implantation en place, héritée d'une conception soudée, tenait sa cadence mais résistait à tout changement : déplacer un poste supposait de découper, de ressouder, de repeindre, et d'immobiliser une portion de ligne pendant plusieurs jours.

La demande adressée à Oscar Aluminium ne portait donc pas seulement sur du débit. Elle portait sur la capacité à reconfigurer la ligne entre deux séries sans repasser par un atelier de chaudronnerie.

Ce que le cahier des charges imposait

Trois contraintes structuraient le projet. La ligne devait d'abord tenir la cadence nominale de l'atelier avec une marge suffisante pour absorber les pics de fin de mois. Elle devait ensuite pouvoir être réimplantée par les équipes de maintenance internes, sans compétence de soudure ni engin de levage lourd. Elle devait enfin s'insérer dans un bâtiment existant, avec des poteaux et des réseaux au sol qu'il n'était pas question de déplacer.

À cela s'ajoutait une exigence de traçabilité : chaque poste devait pouvoir accueillir, à terme, des moyens de contrôle et de marquage supplémentaires. La structure devait donc être prévue pour recevoir des équipements qui n'existaient pas encore au moment de l'étude.

La solution mise en œuvre

Le choix s'est porté sur une ossature intégralement en profilés aluminium Bosch Rexroth, assemblée par connecteurs et équerres. Le principe est simple : aucune liaison définitive. Chaque jonction est démontable, chaque support est repositionnable le long de la rainure, chaque tronçon de convoyeur peut être déposé et remonté ailleurs.

Le tracé a été découpé en modules de longueur homogène, ce qui permet de permuter deux sections sans étude préalable. Les zones d'accumulation ont été placées aux endroits où les temps de cycle divergent le plus, de manière à découpler les postes les uns des autres : un aléa sur une station ne remonte plus immédiatement à toute la ligne.

Les postes d'assemblage ont été traités comme des éléments de la même famille que la structure. Réglables en hauteur, équipés de bras support, de bacs à portée de main et d'un éclairage orienté sur la zone de travail, ils reprennent les principes d'ergonomie que nous appliquons sur l'ensemble de nos aménagements.

Le déroulement du chantier

L'étude d'implantation a été menée à partir d'un relevé du bâtiment, en tenant compte des poteaux, des réseaux et des allées de circulation à préserver. La conception des structures a été validée en amont sur maquette 3D, ce qui a permis de figer les interfaces avec les équipements du client avant toute commande de matière.

Le montage s'est fait par tronçons, en dehors des périodes de production, de manière à ne pas interrompre l'activité de l'atelier. Chaque module a été préassemblé puis mis en place et raccordé, ce qui réduit considérablement le temps passé en zone. Les équipes de maintenance ont été associées au montage : c'est le moyen le plus efficace de leur transmettre la logique d'assemblage qu'elles devront reproduire lors des futures réimplantations.

Ce que le projet a apporté

La ligne a permis un gain de productivité de +35 % par rapport à l'implantation précédente, pour un retour sur investissement de 18 mois. Le taux de conformité se maintient à 99,8 %.

Le bénéfice le moins visible est peut-être le plus structurant : depuis la mise en service, plusieurs modifications d'implantation ont été réalisées par les équipes internes, sur des arrêts programmés, sans intervention extérieure. C'est exactement ce que permet une structure démontable — et c'est ce qui distingue une ligne modulaire d'une ligne simplement bien conçue.