Le point de départ
Un laboratoire de R&D ne ressemble pas à un atelier de production. Sa charge de travail n'est pas répétitive, ses équipements changent, et l'implantation qui convenait à un programme devient inadaptée au suivant. C'est précisément ce qu'observait Sanofi Maroc sur son site de Casablanca.
L'aménagement en place, réalisé en mobilier de laboratoire traditionnel, était de bonne facture mais figé. Chaque évolution supposait de commander du mobilier sur mesure, avec des délais et des coûts sans rapport avec l'ampleur réelle du changement.
Ce que le cahier des charges imposait
L'objectif principal était de rendre l'espace reconfigurable par les équipes elles-mêmes, dans des délais compatibles avec le rythme des programmes de recherche.
À cela s'ajoutaient les exigences propres à l'environnement : classe ISO 7 sur les zones concernées, matériaux compatibles avec les produits manipulés et les protocoles de nettoyage, séparation nette entre zones de travail, zones de stockage et circulations.
Une contrainte moins évidente s'est révélée déterminante : la distribution des fluides et de l'électricité. Un aménagement mobile n'a d'intérêt que si les points de raccordement le sont aussi. Sinon, ce sont les prises qui figent l'implantation.
La solution mise en œuvre
Le laboratoire a été construit sur une trame en profilés aluminium, dont le pas définit une grille d'implantation. Paillasses, portiques, étagères et cloisonnements viennent se caler sur cette grille, à des positions calculées plutôt qu'improvisées.
Les paillasses sont réglables en hauteur et déplaçables le long de la trame. Les superstructures — supports d'équipement, éclairage, rangements hauts — se repositionnent dans la rainure, sans perçage ni reprise.
La distribution électrique et les fluides passent dans les montants, avec des points de piquage repositionnables le long de la trame. C'est ce qui rend la reconfiguration réellement praticable : déplacer une paillasse ne suppose plus d'appeler un électricien.
Les zones de stockage sécurisées ont été traitées comme des modules de la même famille, intégrés à la trame plutôt qu'ajoutés en périphérie.
Le déroulement du chantier
L'étude a été menée avec les responsables de laboratoire à partir des scénarios d'usage réels, y compris ceux qui n'étaient pas encore programmés. C'est cette projection qui a déterminé le pas de la trame et la capacité des réseaux.
Le montage s'est déroulé zone par zone, pour maintenir une activité partielle pendant les travaux. Les équipes ont été formées au démontage et au remontage des éléments : c'est la condition pour que la modularité serve à quelque chose une fois le chantier terminé.
Ce que le projet a apporté
Le gain de productivité mesuré est de +30 %, pour un retour sur investissement de 20 mois, dans le respect de la classe ISO 7.
Le laboratoire a connu depuis plusieurs reconfigurations, réalisées en interne, en quelques jours chacune. C'est cette autonomie — plus encore que le gain initial — qui justifie l'approche modulaire.
