Le point de départ
Bimo Maroc produit à Casablanca des références en formats multiples, avec des changements de série fréquents. Sur une ligne de biscuiterie, la difficulté ne vient pas de la cadence nominale mais de la capacité à passer d'un format à un autre sans perdre une demi-journée.
La ligne à réaliser devait couvrir tout le parcours, de la sortie de cuisson au conditionnement, en intégrant refroidissement, tri manuel et pesage.
Ce que le cahier des charges imposait
La conformité alimentaire constituait le socle : matériaux, états de surface, nettoyabilité, conformité au référentiel ISO 22000 du site.
L'exigence différenciante portait sur les changements de format. Largeurs de convoyage, positions de guidage, hauteurs de transfert : tout ce qui change d'un format à l'autre devait être réglable rapidement, si possible sans outil, et surtout de façon répétable — un réglage que l'on retrouve à l'identique d'une série à la suivante.
Le tri manuel imposait enfin ses propres contraintes : un poste de tri se tient debout, plusieurs heures, avec un geste répété. La hauteur du plan et la position des évacuations de rebuts déterminent directement la fatigue en fin de vacation.
La solution mise en œuvre
La ligne a été construite en convoyeurs inox à sections modulaires, avec guidages latéraux réglables. Les positions de réglage correspondant aux formats courants ont été repérées sur la structure : le changement de format devient une opération de recalage sur des repères, et non un réglage à l'estime.
Les zones de refroidissement ont été dimensionnées à partir des temps réels de descente en température, puis intégrées à la ligne plutôt que traitées comme une zone tampon séparée.
Les tables de tri sont réglables en hauteur, avec évacuation des rebuts directement au poste — sans bac à déplacer ni geste de dépose supplémentaire.
Les systèmes de pesage ont été intégrés dans la structure de la ligne, sur des supports découplés mécaniquement du convoyage pour éviter que les vibrations ne perturbent la mesure.
Le déroulement du chantier
L'installation a été planifiée sur un arrêt programmé, avec préfabrication complète des tronçons en amont. Les essais ont été conduits format par format, en repérant les positions de réglage au fur et à mesure de leur validation.
Les opérateurs ont été formés au changement de format pendant la phase d'essais, ce qui a permis d'ajuster deux repères jugés peu lisibles depuis la position de travail réelle.
Ce que le projet a apporté
Le gain de productivité atteint +45 %, pour un retour sur investissement de 18 mois, dans le respect du référentiel ISO 22000.
Une partie substantielle de ce gain provient des changements de format, dont la durée a été divisée dans des proportions qui, sur une ligne à séries courtes, pèsent plus lourd qu'une augmentation de cadence.
